Процес-виготовлення прес-форм із FRP — це метод формування, за якого рідка епоксидна смола змішується з органічними чи неорганічними матеріалами, щоб служити матеріалом матриці, і-використовуючи прототип як еталон-форма шар за шаром виготовляється вручну. Конкретний процес ручного виготовлення форм-з FRP виглядає наступним чином:
Дизайн лінії проділу
Від того, чи раціонально сконструйована лінія розділення, суттєво впливає на легкість операцій обробки, виготовлення самої прес-форми та якість кінцевої формованої деталі. Загалом, на основі характеристик прототипу-і за умови, що забезпечується плавне виймання прототипу з форми та точне вирівнювання між верхньою та нижньою половинами форми-положення та форма лінії розділення мають бути максимально простими. Тому положення проділу і воріт повинні бути підібрані правильно і раціонально; підрізи (зворотні кути тяги) суворо заборонені, щоб запобігти несправностям виймання з форми. Прототип слід закріпити вздовж лінії розділення за допомогою гладких дерев’яних дощок, щоб полегшити окреме виготовлення верхньої та нижньої половин форми. Наносячи роздільний агент на прототип і лінію розділення, важливо наносити його рівномірно та ретельно. Його необхідно наносити в 2-3 шари, причому кожен наступний шар наноситься тільки після повного висихання попереднього шару.
Нанесення шару Gelcoat
Після повного висихання антиадгезиву слід нанести спеціальний гелькоут для форми за допомогою пензля двома окремими шарами. Нанесення повинно бути рівномірним, а другий шар слід наносити лише після того, як перший шар досяг початкової стадії схоплювання (гелеутворення). Використовується гелькоут чорного кольору, і загальна товщина шару гелькоута повинна бути приблизно 0,6 мм. Тут важливо зауважити, що гелькоут не слід наносити занадто товсто, оскільки це може призвести до розтріскування поверхні та зморшок.
Приготування суміші смол
Залежно від в’язкості смоли, що твердіє-при кімнатній{1}}температурі, її можна попередньо нагріти до відповідної температури. Потім змішайте 100 частин (за вагою) епоксидної смоли типу WSP6101 з 8-10 частинами (за вагою) ацетону (або бутилового ефіру пропіленоксиду) у чистій ємності. Після перемішування до однорідності додайте від 20 до 25 частин затверджувача (кількість доданого затверджувача слід відповідним чином регулювати залежно від температури навколишнього середовища на робочому місці). Швидко перемішайте, потім піддайте суміш вакуумній дегазації протягом 1-3 хвилин, щоб видалити будь-які бульбашки повітря з рідини смоли; після цього суміш готова до використання.
Шар{0}}за-накладкою скловолокна
Щойно гелькоут досягне початкової фіксації-м’якість на дотик, але більше не липкий-нанесіть підготовлену суміш епоксидної смоли на гелеподібне гелькоут за допомогою пензля. Негайно нанесіть шар мату з подрібнених ниток, потім за допомогою щітки зміцніть шар мату, забезпечуючи рівномірний розподіл смоли та видаляючи будь-які бульбашки повітря. У деяких випадках може знадобитися загострений інструмент, щоб проколоти та випустити вперті бульбашки. Другий шар мату з подрібнених ниток слід наносити лише після того, як смоляна суміш, нанесена на перший шар, загусне. Згодом процес укладання може проходити по черзі: один шар тканини зі скловолокна, а потім один шар мату з рубаних ниток. Після нанесення кожні 2-3 шари потрібно зачекати, доки пройде екзотермічний пік реакції затвердіння смоли-зокрема, коли суміш смоли стане помітно більш в’язкою (зазвичай приблизно через 60 хвилин при 20 градусах)-перш ніж продовжити нанесення наступного шару, продовжуючи цей процес, доки не буде досягнуто бажаної товщини форми. Під час укладання склотканина повинна лягати рівно і рівно; шви між сусідніми шматками тканини повинні бути розташовані в шаховому порядку відносно один одного, а на гострих кутах або краях слід по можливості уникати нахлестів. Необхідно суворо контролювати кількість смоли, що наноситься на кожен шар: вона повинна бути достатньою для повного насичення волокон, але не надмірною. Високий вміст смоли ускладнює видалення бульбашок повітря та призводить до більшого виділення екзотермічного тепла під час затвердіння, що призводить до вищих показників усадки; навпаки, низький вміст смоли збільшує ризик розшарування. Коли перша половина форми затвердіє, обріжте будь-який надлишок (нависання), очистіть будь-яке сміття з поверхні форми та відкритої поверхні оригінального прототипу, потім нанесіть засіб для звільнення від форми, створіть шар гелькоуту, розташуйте отвори для ін’єкцій смоли та вентиляційні отвори та приступайте до укладання другої половини форми. Після того як друга половина форми затвердіє, обріжте її надлишки. Щоб переконатися, що прес-форма має достатню структурну цілісність і запобігти деформації, відповідні опорні ребра, кріпильні елементи, штифти для вирівнювання та інші структурні компоненти можуть бути скріплені на місці для завершення складання форми.
Виймання та оздоблення
Для форм, виготовлених за температури навколишнього середовища (приблизно 20 градусів), базове затвердіння та структурна фіксація зазвичай досягаються через 48 годин, після чого форма готова до виймання з форми. Під час виймання з форми категорично забороняється бити по формі твердими предметами; натомість використовуйте стиснене повітря-з перервами-для поступового відділення готової форми від оригінального прототипу (основної моделі). Після вилучення з форми та залежно від конкретних вимог до застосування форми можна виконати механічну обробку-таку як свердління-на формі. Це особливо критично в «мертвих зонах» (важкодоступні-кути), де матеріал важко тече та заповнюється під час лиття чи лиття під тиском; якщо вентиляційні отвори не-заплановано, абсолютно необхідно просвердлити вентиляційні отвори в цих місцях. Далі форма проходить наступну-обробку: зазвичай поверхню поступово шліфують за допомогою вологого-і{-сухого наждачного паперу зернистістю від 400 до 1200 зернистості, а потім полірують поверхню за допомогою полірувальної машини. Після завершення всіх цих процедур форма готова до використання. Кілька ключових моментів вимагають особливої уваги: по-перше, майстер-форма (візерунок) повинна бути гладкою; по-друге, засіб для звільнення від форм необхідно наносити рівномірно; по-третє, при нанесенні початкового шару не повинно бути бульбашок повітря; і по-четверте, процес шліфування повинен бути виконаний ретельно. Звичайно, на проміжних етапах є багато інших складних деталей, які неможливо перерахувати тут окремо.
